“楊少，這款發動機在歐洲已經有了，但在華夏國目前還沒有。我們這個做了很大的工作，在活塞、活塞環等、進氣管道、燃油高壓霧化跟空氣混合度、點火時間等方面做了很多的研究跟改進，還有輕量化，以國內發動機來說，絕對是前端的，只有德國大衆的熱效率可能做到30，我們熱效率29.1，差得也不多。”
洪磊有些激動地說道。
從六十年代開始一直到現在，內燃機的熱效比幾乎陷入了停滯，很少有發動機超過30，進入了2000年以後，發動機的技術纔再次有了突破，三缸、四缸機也開始盛行，渦輪增壓技術也得到了普及。
在楊傑重生前，日系汽車陣營的發動機熱效率達到41%的2.5L發動機已經全面量產並且已經列裝在量產車中。
直接體現在發動機在接近的排量狀態下，它們的功率以及扭矩有了突飛猛進的進步，新發動機不但動力強，並且更加經濟。
這也是爲什麼後來出現了豪華車型放棄了V6、V8等大排量自吸發動機，開始使用四缸機的原因。
現在中原汽車公司研發的第二代發動機已經進入了測試階段，這幾年中原汽車公司在瑞典、德國、日本也是建立了研發中心，中原汽車公司研發總部負責旗下所有驅動系統的設計、開發與驗證，包括髮動機、變速箱、底盤、電氣化系統、燃料電池系統、以及所有相關控制系統，世界範圍內擁有超過4600名員工，在過去四年中的研發投入總計高達20億美元，尤其是近兩年每年的研發投入還逐步地增加，今年預計會達到10億美金的數量。
研發部門的資金是獨立覈算的，並不會擠佔中原汽車公司本身的資金，資金都是向光華銀行借貸。
相比較航空發動機十幾年才能受益，汽車發動機的研發週期在四年，而且一代發動機至少可以可以用上十年，憑藉着中原汽車公司的自己本身的銷量，把研發收回來並且賺得盆滿鉢滿是一點問題也沒有。
現在羊城汽車集團公司跟瓊州汽車集團公司基本上都是採用中原汽車公司的發動機，去年中原汽車公司的發動機產量就在一百二十萬臺，幾年預計能達到一百五十萬臺。
光是今年動力總成方面的營收就能達到一百六十多億，隨着國內汽車產銷量的攀升，楊傑對收回研發成本是一點都不擔心的。
對於發動機來講，任何一個零件都很重要，比如說中原汽車公司發動機最大技術亮點就是高壓雙噴技術，這個噴射器非常重要，關係到了最核心的技術，另外一項核心技術技術就是稀薄燃燒技術。
雖然這種技術本田跟豐田是最早六七十年代首先提出來的，其實很多其他的公司也是在跟進，雖然原理並不是很高深，難度就體現在如何做出來，這就牽涉到大量的系統，比如說燃油噴射量的控制、進氣量的控制、點火時間的控制、火花塞的重新設計跟高壓電路的設計，牽一髮動全身，需要很多的數學家建立發動機的數學模型跟仿真研究。
爲此中原汽車公司也是跟從國內的幾所學院招聘了這方面的正在研發的技術專家專門爲公司研發的發動機建立了很多的數學模型跟仿真實驗方面的研究。
除了核心技術，同樣進氣歧管、燃燒室、缸體、缸蓋也非常重要，一款優秀的發動機首先要沒有短板，然後讓長板優勢更加明顯，這個纔是最重要的。
中原汽車公司在國外汽車研發生產管理團隊的幫助下建立了一套完整的開發流程，在最初設計的時候，這些設計發佈工程師基本上都是國外資深的工程師，熟悉每一個零件，從概念、樣機、量產件的每一個過程和環節。
這些人也叫做零件父母官，而零件就是他們的孩子，零件作爲孩子，和生活中的孩子又有所不同，因爲從項目開始的時候，這些孩子每個節點做什麼要清清楚楚，其實和孕婦孕檢也差不多，只不過比孕檢還要麻煩，持續時間長達幾年。
一臺發動機動輒數百個零件，這需要大量的工程師，如何讓中原汽車公司國內外的研發中心如何分工，進行相應的零部件開發，設計圖紙、零部件試製、零部件試驗等，這裡面的協調管理也是逼着研發部門摸索建立了一套分工研發體系，幾年下來總算是趟出一條路子來了。
爲此，中原汽車公司也是不得掏了數千萬美金學費，不過取得的效果也是非常明顯的。
分工完成之後，每個節點都會向總部這邊提交非常多的評審報告，爲了保證設計的性能可靠性，中原汽車公司對發動機進行了千輪次以上的CAE虛擬仿真分析，這包含三維模型的設計，進行有限元分析、完成分析報告，總部這邊也是召集大量的專家對報告進行評審，根據專家評審結果進行優化，這些保證了設計的可靠性。
大量的專家工程師於上一輪的交付物進行充分的驗證，保證本輪次的研發輸入是正確的，這中間也是有爭吵討論，也正是有了這個過程，倒是讓讓發動機在設計問題消滅在萌芽狀態。
另外一個重要方面是試驗驗證，很多零件在設計圖紙定下來後試製過程中就進行了大量的實驗驗證，在發動機完成設計生產組裝出一批樣品還會不停地做實驗。
去年研發出來的兩款發動機現在已經搭載在車輛上，在黑河、瓊州、敦煌、林芝幾個地方不停地進行高寒、高溫、高原試驗，不斷地發現問題積累數據。
在這些研發過程中，中原汽車公司把標準定得非常高，光是發動機就採用7項發動機耐久試驗，必須要達到240萬公里、15年使用壽命，735萬次啓停、累積測試總里程超過598萬公里。
地球沿着赤道轉一圈是4萬公里，中原汽車公司發動機的240萬公里常規耐久性試驗意味着，搭載這臺發動機的汽車可以沿着赤道繞地球轉60圈。
對於楊傑的這個苛刻的要求，一開始國內很多的工程師都是有牴觸情緒，不過李建峰也是強制推行下去，現在公司的這些工程技術人員已經是習慣了。
設計研發上做到位了，在生產製造質量控制上也是絞盡腦汁。
製造工程師和發佈設計工程師之間也是經常吵架，這些零件父母官都希望自己的孩子有個好歸宿，然後儘可能提高要求，而製造工程師則要考慮成本、製造質量保證等多個方面，還要考慮零部件進廠的運輸、製造完成的運輸，所以每當一臺發動機剛開始製造的時候，零件父母官與製造工程師都會會一直守在產線，也是非常辛苦的事情。
中原汽車公司發動機總裝廠爲了保證設備滿足發動機機加工零件微米級加工以及裝配精度要求，採用高精度五軸聯動加工中心、機器人，同時加工線設備平均自動化率高達達到百分之六十，避免人爲失誤製造缺陷，爲製造高質量的產品保駕護航，車間常年保持在非常合適的溫度。
在質量控制方面，整線應用了先進的測量儀器，比如蔡斯和海克斯康的三座標、電子和氣動檢具等，所有測量數據全部上傳服務器存儲，一方面便於查詢和追溯，另一方面也爲以後大數據的質量預測打下基礎。
另外一方面，中原汽車公司也是跟海外這些完善的供應商體系支撐，合作的都是博世、舍弗勒，博格華納，電裝，三菱，萊頓，法雷奧等這些全球知名先進的供應商零件。
中原汽車公司自己設計方案定下來後，就把自己設計需要的零部件圖紙去這些零件供應商定製採購，從博格華納采購正時鏈條、從法雷奧定製採購鐘擺式雙質量飛輪、從三菱定製採購渦輪增壓器、從萊頓公司定製採購發電機解耦減振器等。